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这几年就我国阀门行业而言，制造工艺已经有了显著的提高，如果能稍加努力，在阀门铸造、锻造以及机械加工、装配、试验、包装等方面的机械化和自动化水平方面加以突破，那将大大缩短和世界那些先进的阀门厂家的差距。

我国的组合机床、自动线的应用比较普遍,但是,由于可调可变性不好,只适于加工几种型号和规格的阀门。再加上刀具和管理方面还存在一定的缺陷,因而设备利用率不高。国外对批量较大的阀门产品,已从采用组合机床加工逐步发展到使用多种可调可变自动线。在自动线上使用机械装夹不重磨的硬质合金刀具,硬质合金刀片上还涂覆碳化钛或氮化钛,刀具的寿命提高3倍以上。

国内大多数阀门厂的生产类型属于多品种、单件小批量、轮番生产。制造工艺取决于工艺手段和工艺设备。这种情况下使用组合机床、自动线等高效设备是不经济的,因此不得不采用低效率的普通万能机床来完成阀门的机械加工。采用数控机床或由普通万能机床改装的简易数控机床来加工阀门,是大幅度提高生产效率和保证加工质量的有效途径之一。

近年来数控加工中心、专用多工位机床组成的自动线,采用计算机控制系统,能灵活适应多品种的中、小批生产。一些先进、精密和高自动化程度的阀门加工设备,如数控仿形铣床、数控加工中心、精密坐标磨床、连续轨迹数控坐标磨床、高精度低损耗数控电火花成形。加工机床、慢走丝精密电火花线切割机床、精密电解加工机床、三坐标测量仪、挤压研磨机等阀门加工和测量用的精密高效设备,由过去依靠进口到逐步自行设计制造,使阀门加工工艺手段上了一个新台阶,同时为先进加工工艺的推广奠定了物质基础。特别是阀门成形表面的特种加工工艺的研究和发展,使阀门加工的精度和表面粗糙度都有很大的改善。特种加工工艺设备的改进和提高,使阀门加工的自动化程度和效率都大大提高。

由于计算机、现代化工业机床的发展,逐步形成以模具标准化为基础的、阀门设计与制造一体化的现代阀门生产体系,普及了阀门 CAD/CAM/CAE系统,建立起了数万个阀门厂或与之相关相配的材料、标准件、机床等工业体系。阀门CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用,并开发出了自主知识产权的阀门CAD/CAE软件。电加工、数控加工在阀门制造技术发展上发挥了重要作用。阀门加工机床品种增多,加工水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展,尤其这一领域的高新技术快速原型制造技术进展很快,国内已有多家自行开发出达到国际水平的相关设备。随着各种新技术的迅速发展,国外已出现了阀门自动加工系统。这也是我国长远发展的目标。阀门自动加工系统应由多台机床合理组合,配有随行定位夹具或定位盘、完整的机具和刀具数控库,有完整的数控柔性同步系统和有质量监测控制系统。阀门制造工艺发展的特点是现代化高新技术的综合利用,其趋势是“四化”,即柔性化、敏捷化、智能化和信息化。

密封面的精整加工是影响阀门质量的关键工序,由于滚动珩磨具有装具简单和效率高等优点,为越来越多的阀门厂所采用。

阀门装配长期以来都是由人工用简单的工具来完成的,是不容易实现自动化的工序。国外阀门制造业装配机、装配生产线和装配自动线的应用较为广泛,机械手和机器人亦有采用。我国在发展阀门清洗机械和装配机械方面已做了大量工作,取得了很大成绩,并准备建立阀门装配生产线,以减轻工人的体力劳动和提高装配效率。

涂漆工序是影响阀门外观质量和抗环境腐蚀,特别是海洋性盐雾腐蚀的重要环节,目前国内已有阀门制造厂建立了静电喷漆自动线,这是阀门涂漆工艺的一个新发展。

在开发阀门新产品的同时,应重视阀门制造新工艺技术的推广应用，例如,开发高温高压电站和核电站阀门采用锻焊结构时应用真空电子束焊接新工艺和剪切挤压技术,开发长输管线大口径全焊接球阀应用整体焊接技术等。

因此，只要提高阀门制造技术的推广应用，建立静电喷漆自动线以及装配生产线等，那我国阀门厂家将大幅提高整体水平，拉近国内外阀门厂家的差距。